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TARIFA DE ENERGIA ESTIMULA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA NA INDÚSTRIA

Com o reajuste autorizado pela Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel) em 4 de julho na tarifa da AES Eletropaulo – de 17,04% para residências e de 11,73% para as indústrias – a conta de luz das residências mais do que dobrou em apenas 13 meses (113%) e as indústrias pagarão em média 95% a mais pela energia.

O governo federal justifica o aumento com diversas razões, do encarecimento da energia no país até a necessidade de ajuste fiscal. Segundo dados da ABESCO (Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Conservação de Energia), no entanto, o Brasil poderia gerar economia de até R$ 13,6 bilhões aos consumidores finais (indústria, comércio, serviço e residencial) se fossem implantados projetos adequados de eficiência energética.

Brasil tem a energia mais cara do mundo para a indústria

O Brasil tem a energia mais cara para a indústria entre 28 países analisados pela Firjan (Federação das Indústrias do Rio de Janeiro), com o valor de R$ 544 por megawatt/hora. Do valor total da energia brasileira, 52% são custos de geração, transmissão e distribuição, 27% são impostos e o restante se deve às bandeiras tarifarias, às perdas do sistema e aos encargos setoriais. “No curto prazo, a medida mais eficiente é buscar ações de eficiência energética dentro das empresas de forma a minimizar os custos para as indústrias sem que se tenha perdas de produção”, aponta Guilherme Mercês, gerente de economia da Firjan.

Substituição de motores na indústria gera eficiência energética

Entre os caminhos que podem aumentar a eficiência energética está a substituição de motores elétricos padrão por motores de alto rendimento, reduzindo custos operacionais e aumentando a produtividade industrial. O programa ‘Indústria + Eficiente’, realizado em três grandes indústrias no Sul do País, comprovou que a operação custa 70% menos do que o investimento em geração de energia. O projeto de substituição dos motores na indústria traz uma série de benefícios, como melhoria na eficiência e qualidade do processo produtivo; redução dos custos de manutenção e dos indicadores energéticos e melhoria na confiabilidade do sistema.

Muitas indústrias brasileiras utilizam equipamentos e motores projetados em uma época em que a eficiência energética ainda não era uma questão tão essencial como é hoje. Dados da ‘Pesquisa Mercadológica sobre Motores Elétricos Recondicionados PUC/RJ set/2013) – Impacto Energético do Recondicionamento Indevido dos Motores’ comprovam que as indústrias que optaram pelo recondicionamento de motores antigos como forma de atualizar seu parque industrial sofrem um significativo desperdício de energia e não apresentam viabilidade no longo prazo – a comercialização de motores industriais recondicionados de forma irregular gera desperdício de energia equivalente à produção anual de Angra 2.


Fonte -Fonte: Ambiente Energia